Polyamide is een afkorting voor polyurethaan en is een polymeerverbinding die meerdere zich herhalende aminogroepen in een polymeerhoofdketen bevat en wordt verkregen door een isocyanaat chemisch te laten reageren met een polyolverbinding. Polyurethaan voor de zool is een microporeus elastomeer tussen rubber en kunststof. Het is een microporeuze elastische structuur met open poriën. De diameter van de cellen is {{0}}.01-0.1 mm, en de vrije schuimdichtheid is 0.25~0.35. (Vervormingsdichtheid 0.3-1) Het heeft gewoonlijk een zelfonthuiding van 1-2mm en heeft een uitstekende veerkracht en een groot energieabsorptievermogen.
Ten eerste is polyurethaan het ideale materiaal voor de vervaardiging van zolen
1. Zool van polyurethaan heeft de kenmerken van zachtheid, warmte, oliebestendigheid, buigweerstand en slijtvastheid. Het is 6 keer slijtvaster dan rubber. Het kan de dichtheid en hardheid binnen een breed bereik aanpassen aan de gebruiksvereisten. Het kan in twee kleuren worden gemaakt (dubbele dichtheid). De dubbele onderkant van de zool is een microgeschuimd, zeer slijtvast werkoppervlak en de binnenzool is van flexibel schuim dat comfortabel is om te dragen.
2, zeer licht, het soortelijk gewicht is slechts 0.3-0.8, veel lichter dan het algemeen gebruikte zoolmateriaal, beter geschikt voor schoenen met dikke zolen die schokbestendigheid en anti-perforatie vereisen. 15% van 's werelds veiligheidsschoenen (arbeidsschoenen) gebruiken polyurethaan (PU) zolen.
3, de schimmelvereisten zijn lager, de productie is gemakkelijk om te investeren en te besparen (de schuimdruk is klein bij het schuimen, slechts 0.14-0.2Mpa).
4, de vormmethode is eenvoudig en haalbaar, kan niet alleen de zolen produceren, maar ook de productie van schoenen, (PU-basis en verschillende stoffen hebben een sterke hechting) variëteiten en flexibele productieveranderingen, geschikt voor moderne industriële productie.
Ten tweede het productieproces
1. Bereiding van de stockoplossing van PU-zool
De stockoplossing kan worden onderverdeeld in twee typen: polyestertype en polyethertype. In de beginjaren werd het polypropyleenglycolsysteem ontwikkeld, en de meeste daarvan zijn systemen van het polyestertype. De bereidingsmethoden zijn verschillend vanwege hun verschillende eigenschappen.
De voorbereiding van polyester PU-zolen wordt meestal bereid volgens de prepolymeermethode of semi-prepolymeermethode. Over het algemeen kan het worden gemaakt in tweecomponenten of driecomponenten. Deel A bestaat uit gedeeltelijk polyester, kettingverlenger, schuimstabilisator en haar. Inweekmiddel en andere componenten, 40e ~ 70e gemengd en afgeleid van statische ontgassing. Bij het volledig uit water bestaande schuimsysteem is het schuimmiddel water en moet de hoeveelheid water in component A worden bepaald, en het gehalte daarvan bedraagt in het algemeen ongeveer 0,4%. De B-component is een eindstandig isocyanaatprepolymeer dat wordt verkregen door een deel van een polyesterpolyol te laten reageren met een isocyanaat. De relatieve molecuulmassa van polyester is bij voorkeur 1500-2000. In het isocyanaat bedraagt de verhouding zuiver MDI tot vloeibaar gemaakt MDI 19B1. Tijdens de reactie moet een tiende van de remmer worden toegevoegd om het optreden van nevenreacties te voorkomen. Het kan 2 uur tot 3 uur op een bepaalde temperatuur worden gehouden en het NCO% wordt op ongeveer 19% geregeld. De C-component is een katalysator (aan de A-component wordt een tweecomponenten stockoplossing toegevoegd). Het driecomponentensysteem is geschikt voor tweekleurige sportschoenen met lage hardheid en sandalen met lage dichtheid. Bij gebruik worden de A-component en de C-component gelijkmatig gemengd en vervolgens gemengd met de B-component. Het wordt gekenmerkt door een lage viscositeit en reactiviteitsreductie, kleine hardheid en maatverandering van het product en goede vormstabiliteit. De bereiding van de vloeibare oplossing van het polyethertype wordt meestal uitgevoerd volgens een eenstapsmethode. Component A wordt verkregen door een polyetherpolyol, een ketenverlenger, een schuimmiddel, een katalysator en een schuimstabilisator grondig te mengen in een menger; component B is een gemodificeerd isocyanaat of een vloeibaar gemaakt MDI. Polyesterdiol kan een hoge sterkte, slijtvastheid en sterke hechting aan het bovenwerk van de zool geven. De polyetherzool overwint de nadelen van slechte waterbestendigheid en slechte lage temperatuurelasticiteit van de polyesterzool, en de vormbaarheid is goed. Uitstekende flexibiliteit en elasticiteit bij lage temperaturen, terwijl de fysieke en mechanische eigenschappen van de zool behouden blijven. Onder omstandigheden met een lage dichtheid heeft de polyesterzool echter een slechte maatvastheid, terwijl de polyetherzool een goede maatstabiliteit heeft bij dezelfde dichtheid, maar lage mechanische eigenschappen heeft, dus in een waterschuimsysteem kan deze worden geschaald. Een methode voor het mengen van twee alcoholen om de mechanische sterkte en slijtvastheid van het artikel te verbeteren. Dit werk is gerapporteerd in het buitenland. Het poly(ether-2-ester)-polyol van Mipolur PE2 Polidol A [2] is bijvoorbeeld een gemengd polyol dat zowel ether als ester bevat, en de prestaties van het zoolmateriaal liggen tussen het polyestertype en het polyethertype in. Binnenlandse wetenschappers hebben ook wat werk gedaan om Liu Sheng en ander huishoudelijk polyether als de belangrijkste grondstof te controleren om de karakteristieke hoeveelheid polyesterpolyol te mengen om het zoolmateriaal van poly (ester 2 ether) schuim te verbeteren, synthetiseren, dat uitstekende fysieke en mechanische eigenschappen heeft. Volgens de GB10508289-index zijn de kosten 10%~15% lager dan die van puur polyester PU-zoolmateriaal [3].
2, PU-zoolvormproces
De PU-zool heeft een eenheidszool, een volledig polyurethaan laarsschoen, een directe isolatie van het bovenwerk, een harde zool en een tussenlaag van de zool, en het vormen van de hele schoen en de gecombineerde zool. De zool, het bovenwerk of het bovenwerk van de volledig polyurethaan laarzen zijn gemaakt van PU. De volledig polyurethaan schoenen zijn gemaakt van microporeus PU-elastiek, de laarzen zijn zacht, de zolen zijn slijtvast, olie- en chemicaliënbestendig en de hele schoenen zijn licht en warm. Seks en comfort. PU-zolen worden over het algemeen gevormd door gieten onder lage druk of gieten onder hoge druk, en enkele worden ook spuitgegoten. De processtroom wordt weergegeven in figuur 1. De vormapparatuur is een enige gietmachine. De gietapparatuur onder atmosferische druk voor het gieten van polyester PU bestaat hoofdzakelijk uit een gietmachine, een ring of een droogtunnel met draaitafel. Omdat bij de PU-zooloplossing de componenten A en B vloeibaar zijn en de mengreactie hevig is, zijn de nauwkeurige dosering van de apparatuur en de uniformiteit van het mengen van de componenten tijdens het gietproces twee belangrijke factoren die rechtstreeks van invloed zijn op de prestaties van de PU-zool. het product. De tweekleurige zool wordt gegoten door een tweekleurengietmachine, meestal met behulp van een mal met een tussenplaat, en wordt onderworpen aan secundair gieten en uitharden door hitte.
Ten derde de voorwaarden voor de productie van PU-zolen
1. Productielocatie: 8 m breed, 20 m lang, ongeveer 160 m2, bijbehorende grondstoffen, halffabrikaten en magazijn voor eindproducten. Vanwege de lichtere apparatuur en het grote vloeroppervlak kan deze op de bovenverdieping worden geplaatst (voor installatie en verplaatsing heeft de apparatuur geen grond (voetschroef). Als de PU-zool moet worden geproduceerd, moet er een schilderplaats zijn; als de schoen wordt geproduceerd, moeten de uitrusting en de plaats voor het naaien van het bovenwerk en de vormgeving worden toegevoegd.
2. Materialen: Grondstoffen moeten op 0.5-1 ton worden gehouden. A-materiaal is 18 kg per vat en B-materiaal is 20 kg per vat. Hoewel de hoeveelheid C-materiaal erg klein is, kan het voor ongeveer 10 kg worden bereid omdat het niet gemakkelijk bederft. Daarnaast is het noodzakelijk om 50 kg lossingsmiddel, een grote emmer schoonmaakmiddel (methyleenchloride) en een aantal kleurpasta's klaar te maken. (Artikelbron van Global Polyurethaan Network)
3, het vermogen is ongeveer 50 kW, als de productielijnoven geen elektrische verwarming nodig heeft, heeft het vermogen ongeveer 20 kW nodig.
4. De 壹-huls van de luchtcompressor (gasvolume 0.6m3/min, luchtdruk 0.6~0.8MPa, vermogen 5,5 kW) wordt gebruikt als de belangrijkste luchtbron en spray-losmiddel.